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鎂合金壓鑄行業中，硬件設備是評判廠家實力的重要指標之一。一家優秀的鎂合金壓鑄廠家必須具備完善的設備和技術支持，才能在行業中占據一席之地。本文將以我們自身作為鎂合金壓鑄廠家的硬件實力角度，探討專業鎂合金壓鑄廠家所需的設備配置及其重要性。
一、半固態注射成型機：提高成型精度與效率
半固態注射成型機是鎂合金壓鑄生產中不可或缺的核心設備。它通過控制鎂合金在固液兩相之間的狀態，提高材料流動性與成型精度，有效減少產品內應力和氣孔問題。這種設備適用于復雜形狀和高精度要求的零件制造，幫助廠家在高端市場競爭中占據優勢。
Mg-plus半固態成型技術的優勢：
較高的生產安全性
不需要鎂合金溶解爐，不需要SF6等保護氣體。原材料在料管中分段加熱，與外界完全密封，安全環保。員工操作相對安全。
鑄件的強度和性能較好
半固態壓鑄成型溫度在600-620℃之間，鎂合金呈熔融的狀態，金相組織排列較好，鑄造出來的產品致密度比較高，強度和性能有所提升。
傳統冷室壓鑄成型溫度在680℃，鎂合金呈完全液態，流動中容易卷入氣體。
對薄壁零件有較好的成型特點
針對一些薄壁零件有較好的成型效果，局部厚度可以到0.4mm,大面厚度0.7~2MM不等，骨位高度在1.5MM以內做到最小拔模0.5°,1.5~3MM以內1~2°拔模。
適合鎂合金電鍍件
電鍍件對表面外觀要求較高，電鍍前處理表面微孔會放大一些，半固態壓鑄出來的產品表面沙孔極少，比較適合做鎂合金電鍍件。
傳統冷室和熱室壓鑄件，表面CNC加工或者拋光后致密層被加工掉，內部沙孔很容易顯露出來，電鍍后比較明顯，影響外觀。
鑄件致密度高，氣孔少，氧化物、夾渣少，加工面硬點少
鎂合金從熔化到注射到模具型腔的整個過程完全與外界空氣隔絕，避免了空氣的進入造成原材料的氧化，成型的產品致密度高，氣孔比較少。
由于沒有鎂合金溶解爐，相對傳統冷室和熱室壓鑄機，不會產生氧化渣，同時也不需要除渣，確保鎂合金溶液進入模具型腔內是比較純凈的，沒有氧化夾渣。
鑄件尺寸精度高和品質穩定
尺寸精度主要取決于壓鑄模具精度，通過合理的設計模具結構，在加上穩定的工藝參數，能夠充分發揮半固態壓鑄機的優勢，提升品質的穩定性。
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